РМК планирует организовать производство катодной меди на Михеевском ГОКе

Русская медная компания (АО «РМК») планирует организовать на площадке Михеевского горно-обогатительного комбината в Челябинской области автоклавное производство с выпуском катодной меди – об этом сообщил президент РМК Всеволод Левин в ходе Международной промышленной выставки «Иннопром» в Екатеринбурге.

По его словам, идея организовать на площадке ГОКа переработку медного концентрата в катодную медь возникла с ростом объемов переработки. «В 2014 году мы запустили Михеевский ГОК производительностью 18 млн тонн руды в год. В 2017 году его производительность была увеличена до 27 млн тонн. Новое производство позволит оптимизировать транспортные издержки на доставку сырья потребителям и дать рынку продукт с большей добавленной стоимостью», – отметил он.

Новое производство позволит ежегодно получать 100 тыс. тонн медных катодов, около 25 тыс. тонн сульфата никеля (продукта для производства аккумуляторов электромобилей, спрос которого ежегодно растет) и до 350 тонн кобальта в товарной соли.

Сырьем для автоклавного комплекса будет медный концентрат Михеевского ГОКа в объеме до 500 тыс. тонн в год, а также до 750 тыс. тонн окисленной никелевой руды Куликовской группы месторождений (Челябинская область), лицензией на которую владеет РМК. Инвестиции в проект оцениваются в 45 млрд рублей. Новый комплекс позволит создать более 1 тыс. новых высокотехнологичных рабочих мест.

Преимущество автоклавного производства заключается в отсутствии выбросов металлургических газов. Полностью замкнутый технологический цикл обеспечивает отсутствие взаимодействия технологического процесса с окружающей средой.

За счет применения автоклавной технологии непосредственно рядом с добычей на МГОКе значительно сократит продолжительность производственного цикла. На выпуск катодной меди с момента поступления руды на склад ГОКа будет уходить порядка восьми суток – это примерно в 2-3 раза быстрее, чем при традиционных производственных цепочках, которые действуют в России. Кроме того, автоклавное производство обеспечивает извлечение меди до 98,5%. Для сравнения при пирометаллургическом производстве этот показатель составляет 94-96%.

Первыми в промышленном масштабе применять автоклавные технологии начали золотодобывающие компании в 1950-1960 годах. Применение автоклавной технологии для переработки медных руд и концентратов в опытно-промышленных и промышленных масштабах началось в 1980-х годах в Австралии и США. На сегодня реализован масштабный проект в Аризоне (США). Применение автоклавной технологии для переработки окисленных никелевых руд и медных концентратов на площадке Михеевского ГОКа в планируемых объемах станет первым в мировой практике опытом.

Автоклавы представляют собой крупные герметичные емкости, которые способны интенсивно пропускать через себя большие объемы медного концентрата и окисленной руды. Для извлечения из сырья полезного компонента в автоклавах создается повышенная температура и давление. Эти аппараты работают при температуре 200-260 градусов Цельсия и при давлении более 20 бар. Под действием температуры и давления сырье в автоклаве превращается в медьсодержащий раствор. На следующих этапах производства его используют в качестве основы для подготовки электролита, обогащенного медью. Под воздействием электрического тока в специальных электролизных ваннах медь из электролита восстанавливают в виде металлических пластин – катодов, содержащих 99,99% меди.

Русская медная компания – многопрофильный вертикально интегрированный холдинг, объединяющий более 30 предприятий в Челябинской, Свердловской, Оренбургской и Новгородской областях, а также в Республике Казахстан. Горнодобывающие и металлургические активы РМК осуществляют полный цикл производства: от добычи и обогащения руды до выпуска продукции – медного концентрата, медных катодов и медной катанки, а также цинкового концентрата, аффинированного золота и серебра. Производственные мощности РМК позволяют выпускать более 220 тыс. тонн медных катодов и 235 тыс. тонн медной катанки в год. Объем инвестиций РМК с 2004 года в России составил 3,5 млрд долларов США, в Республике Казахстан – 885 млн долларов США.